রাসায়নিক ইনক্রিপশন সিস্টেম ক্রমাঙ্কন এবং প্লাস্টিক প্রক্রিয়াকরণ লাইন পরীক্ষা

একটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনে একটি গ্লাস ভর্তি পলিপ্রোপিলিন কাজ চলছে৷ সংযোজনকারী ফিডারটি 2.4% মাস্টারব্যাচ সরবরাহ করতে সেট করা হয়েছে, স্ক্রু গতি স্বাভাবিক দেখাচ্ছে এবং অপারেটর শেষ রক্ষণাবেক্ষণ বন্ধের পর থেকে ডোজিং পাম্প স্পর্শ করেনি। তবুও ব্যাচটি রঙের রেখা, মাঝে মাঝে ছোট শট এবং ক্রমবর্ধমান প্রত্যাখ্যানের হার দেখাচ্ছে। তাৎক্ষণিক সন্দেহ সাধারণত ফিডার হয়। প্রায়শই, তবে, আসল সমস্যা এটি রাসায়নিক ইনজেকশন সিস্টেম ক্রমাঙ্কন এবং পরীক্ষা ডোজিং ডিভাইস, মেল্ট-ডেলিভারি হার্ডওয়্যার এবং তাদের আশেপাশের প্রক্রিয়ার অবস্থার অন্তর্ভুক্ত চেকের চেইনের পরিবর্তে একটি এককালীন সেটআপ কাজ হিসাবে বিবেচনা করা হয়েছে।

প্রথম উপসংহার: আউটপুট সংখ্যা গ্রহণযোগ্য দেখা না হওয়া পর্যন্ত ক্রমাঙ্কন কেবল পাম্পকে সামঞ্জস্য করা নয়। প্লাস্টিক প্রক্রিয়াকরণে, একটি নির্ভরযোগ্য রাসায়নিক ইনজেকশন সিস্টেম স্ক্রু এবং ব্যারেলের মাধ্যমে একটি স্থিতিশীল গলিত পথ, পুনরাবৃত্তিযোগ্য চাপ এবং তাপমাত্রা এবং একটি ডোজ প্রতিক্রিয়া যা একাধিক হারে যাচাই করা হয় তার উপর নির্ভর করে। ওয়ার্ম-আপের পরে, হারের পরিবর্তনের পরে, উপাদান পরিবর্তনের পরে এবং রক্ষণাবেক্ষণের পরে সিস্টেমটি কী করে তা পরীক্ষার মাধ্যমে নিশ্চিত হওয়া উচিত। যদি এই চারটি শর্ত কভার না করা হয়, তবে উত্পাদন এখনও প্রবাহিত হওয়ার সময় একটি ক্রমাঙ্কন শীট নিখুঁত দেখাতে পারে।

এটি ইনজেকশন মোল্ডার, এক্সট্রুশন লাইন এবং সরঞ্জাম নির্মাতাদের জন্য গুরুত্বপূর্ণ কারণ অ্যাডিটিভ ইনজেকশন খুব কমই মেশিনের বাকি অংশ থেকে আলাদা করা হয়। কালারেন্ট, স্টেবিলাইজার, ফোমিং এজেন্ট, প্রসেসিং এডস এবং রিঅ্যাকটিভ কম্পোনেন্ট সবই একটি গলিত স্রোতে প্রবেশ করে যা একটি স্ক্রু এবং ব্যারেল দ্বারা পরিবাহিত, সংকুচিত, শিয়ার করা এবং মিটার করা হচ্ছে। ক্রমাঙ্কন বেসলাইন তাই এটির নীচে যান্ত্রিক প্ল্যাটফর্মের মতোই স্থিতিশীল।

ক্রমাঙ্কন ডোজ ডিভাইস প্রমাণ করে; পরীক্ষা প্রমাণ করে যে পুরো ইনজেকশন এবং মেল্ট-ডেলিভারি সিস্টেম উৎপাদনে সেই কর্মক্ষমতা ধরে রাখতে পারে কিনা।

কি রাসায়নিক ইনজেকশন সিস্টেম ক্রমাঙ্কন এবং পরীক্ষা সত্যিই কভার

একটি সাধারণ ভুল হল "পাম্প" কে "মেশিন" থেকে আলাদা করা। একটি প্রোডাকশন লাইনে, রাসায়নিক ইনজেকশন সিস্টেমে সাপ্লাই ট্যাঙ্ক, সাকশন লাইন, পাম্প বা ফিডার, ডিসচার্জ লাইন, চেক ভালভ, প্রেসার গেজ, কন্ট্রোল সিগন্যাল, ইনজেকশন পয়েন্ট এবং স্ক্রু-ব্যারেল অ্যাসেম্বলি অন্তর্ভুক্ত থাকে যা অ্যাডিটিভ গ্রহণ করে। একটি ক্রমাঙ্কন ত্রুটি সেই অঞ্চলগুলির যে কোনও একটিতে হতে পারে। একটি পেরিস্টালটিক বা ডায়াফ্রাম পাম্প যান্ত্রিকভাবে শব্দ হতে পারে তবে একটি জীর্ণ সীলের মাধ্যমে বাতাস টানতে পারে। ওজন কমানো ফিডার বিচ্ছিন্নতার ক্ষেত্রে সঠিক হতে পারে কিন্তু ব্যারেল চাপ ওঠানামা করলে অসমভাবে সরবরাহ করে। একটি গিয়ার পাম্প একটি গতিতে একটি স্থির আউটপুট ধরে রাখতে পারে তবে টার্নডাউনের সময় পুনরাবৃত্তিযোগ্যতা হারাতে পারে।

এটি ক্রমাঙ্কন এবং পরীক্ষাকে তিনটি স্তরে বিভক্ত করতে সহায়তা করে। প্রথমটি হল যন্ত্র স্তর: সেটপয়েন্ট, সেন্সর প্রতিক্রিয়া, স্ট্রোকের দৈর্ঘ্য, পালস ফ্রিকোয়েন্সি, ওজন পড়া এবং নিয়ন্ত্রণ প্রতিক্রিয়া। দ্বিতীয়টি হল জলবাহী বা যান্ত্রিক স্তর: সীল, ভালভ, লাইন, স্ক্রু, ব্যারেল, চেক রিং, অগ্রভাগ এবং ড্রাইভের উপাদান। তৃতীয়টি হল প্রক্রিয়া স্তর: গলিত তাপমাত্রা, পিছনের চাপ, বসবাসের সময়, উপাদানের সান্দ্রতা এবং প্রকৃত বিন্দু যেখানে যোগকারী পলিমারের সাথে মিলিত হয়। একটি দরকারী পরীক্ষা পরিকল্পনা তিনটিকেই স্পর্শ করে, কারণ একটি স্তরের একটি ত্রুটি প্রায়শই নিজেকে অন্য স্তরের ত্রুটি হিসাবে ছদ্মবেশ ধারণ করে।

টেবিলটি তাত্ত্বিক না হয়ে ইচ্ছাকৃতভাবে ব্যবহারিক। একটি ব্যস্ত প্ল্যান্টে, সিস্টেমটি ক্যালিব্রেট করা ব্যক্তি একজন প্রযুক্তিবিদ, একজন প্রক্রিয়া প্রকৌশলী বা রক্ষণাবেক্ষণের নেতৃত্ব হতে পারে। পরীক্ষাটি পুনরাবৃত্তি করার জন্য যথেষ্ট সহজ হওয়া উচিত, তবে একটি প্রবণতা প্রকাশ করার জন্য যথেষ্ট নির্দিষ্ট। একটি সেটপয়েন্টে একটি একক আউটপুট রিডিং একটি দ্রুত চেক করার জন্য দরকারী, কিন্তু এটি আপনাকে বলে না যে যখন উত্পাদন একটি ভিন্ন হারে বা উপাদানে চলে যায় তখন সিস্টেমটি সঠিকভাবে সাড়া দেয় কিনা।

একইভাবে ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ এবং এক্সট্রুশনের জন্য, সর্বোত্তম সূচনা বিন্দু একটি লিখিত ক্রমাঙ্কন সীমানা। কোন উপাদানগুলি সুযোগের মধ্যে রয়েছে, কোন রিডিং রেকর্ড করা হয়েছে এবং কোন শর্তগুলি একটি পরীক্ষাকে বাতিল করে তা নির্ধারণ করুন। উদাহরণস্বরূপ, ব্যারেল তাপীয় ভারসাম্যে পৌঁছানোর আগে সম্পাদিত একটি পরীক্ষা উত্পাদনকে প্রতিনিধিত্ব করতে পারে না। উৎপাদন তরল থেকে ভিন্ন রাসায়নিক সান্দ্রতার সাথে সঞ্চালিত একটি পরীক্ষা একটি সংশোধন ফ্যাক্টর তৈরি করতে পারে যা বিভ্রান্তিকর। স্ক্রু পরিধান উপেক্ষা করে এমন একটি পরীক্ষা পাম্প পাস করতে পারে কিন্তু পণ্যটি ব্যর্থ হতে পারে।

একটি ক্রমাঙ্কন রেকর্ড তখনই অর্থবহ হয় যখন এটি মেশিনের অবস্থা, উপাদানের অবস্থা এবং পরীক্ষার হার উল্লেখ করে যার অধীনে রিডিং নেওয়া হয়েছিল।

কেন স্ক্রু এবং ব্যারেল অবস্থা ক্রমাঙ্কন বেসলাইন পরিবর্তন করে

রাসায়নিক ইনজেকশন প্রায়শই শুধুমাত্র ডোজিং ডিভাইস দ্বারা বিচার করা হয়, কিন্তু প্রাপ্তি সিস্টেমটি উত্পাদনে "সঠিক" বলতে কী বোঝায় তার উপর একটি বড় প্রভাব ফেলে। স্ক্রু এবং ব্যারেল চাপের প্রোফাইল সেট করে, স্থিতিশীলতা, শিয়ার হিস্ট্রি এবং গলে অভিন্নতা প্রকাশ করে। যদি ফ্লাইট টিপসে স্ক্রু পরিধান করে থাকে, যদি ব্যারেল বোর সহনশীলতা হারিয়ে ফেলে, বা যদি একটি ইনজেকশন ইউনিটের চেক রিংটি ধারাবাহিকভাবে সীল না থাকে, তাহলে পাম্পে অ্যাডিটিভটি সঠিকভাবে মিটার করা যেতে পারে এবং গলিত স্রোতে খারাপভাবে বিতরণ করা যেতে পারে। অপারেটর তারপরে একটি যান্ত্রিক সমস্যার জন্য ক্ষতিপূরণ দিতে পাম্পকে সামঞ্জস্য করে, যা ক্রমাঙ্কনটিকে তার আসল বেসলাইন থেকে দূরে ঠেলে দেয়।

একটি শিয়ার-সংবেদনশীল সংযোজন চালানো একটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিন বিবেচনা করুন. একটি জীর্ণ নন-রিটার্ন ভালভ ইনজেকশনের সময় সামান্য ব্যাকফ্লোকে অনুমতি দিতে পারে। ডোজিং পাম্প এখনও প্রোগ্রাম করা শট সরবরাহ করতে পারে, তবে ছাঁচে পৌঁছানোর আসল পরিমাণটি চক্র থেকে চক্রে পরিবর্তিত হতে পারে। শুধুমাত্র একটি চাপ-হোল্ড পরীক্ষা এটি ধরতে পারে না কারণ ফুটোটি ছোট এবং মাঝে মাঝে হয়। একটি শট-ওজন চেক এবং একটি ব্যারেল-চাপের ট্রেসের সাথে মিলিত একটি ধাপ-দর পরীক্ষা আরও প্রকাশক। একই যুক্তি এক্সট্রুশনের ক্ষেত্রে প্রযোজ্য: একটি জীর্ণ মিটারিং বিভাগ চাপ স্পন্দন তৈরি করতে পারে যা পাম্পটি স্থির থাকা সত্ত্বেও একটি তরল সংযোজককে "উত্থান" হিসাবে দেখায়।

কাস্টম ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ স্ক্রু এবং ব্যারেল ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের জন্য কাস্টম স্ক্রু এবং ব্যারেল, স্থিতিশীল উপাদান পরিবহন সমর্থন এবং ওঠানামা কমাতে মিলিত ছাড়পত্র সহ; প্রতিস্থাপন হার্ডওয়্যার এবং ক্রমাঙ্কন মূল্যায়ন করার সময় প্রাসঙ্গিক। পণ্য দেখুন →

এই কারণেই একটি স্ক্রু এবং ব্যারেল সরবরাহকারীকে ক্রমাঙ্কন কথোপকথনের অংশ হিসাবে বিবেচনা করা উচিত, শুধুমাত্র একটি খুচরা যন্ত্রাংশের উত্স নয়। মাত্রিক সামঞ্জস্য, উপাদান নির্বাচন, এবং পৃষ্ঠের অবস্থা প্রভাবিত করে যে কত দ্রুত একটি মেশিন রক্ষণাবেক্ষণের পরে একটি স্থিতিশীল বেসলাইনে ফিরে আসে। যখন একটি প্রতিস্থাপন স্ক্রু বা ব্যারেল ইনস্টল করা হয়, তখন রাসায়নিক ইনজেকশন সিস্টেমটি অপরিবর্তিত বলে ধরে নেওয়ার পরিবর্তে পুনরায় পরীক্ষা করা উচিত। নতুন হার্ডওয়্যার চাপের প্রতিক্রিয়া, বসবাসের সময়, এবং একটি নতুন সংশোধন ফ্যাক্টরের প্রয়োজনের জন্য যথেষ্ট মিশ্রিত আচরণ পরিবর্তন করতে পারে।

আক্রমনাত্মক সংযোজন এবং ভরা যৌগগুলি পরিধানের প্রশ্নটিকে আরও গুরুত্বপূর্ণ করে তোলে। গ্লাস ফাইবার, খনিজ ফিলার এবং কিছু শিখা প্রতিরোধক ব্যারেলে এবং স্ক্রুতে ক্লিয়ারেন্স বৃদ্ধিকে ত্বরান্বিত করতে পারে। একটি বাইমেটালিক ব্যারেল বা বিশেষভাবে শক্ত করা স্ক্রু পরিধান প্রতিরোধের উন্নতি করতে পারে, তবে এটি ক্রমাঙ্কনের প্রয়োজনীয়তা দূর করে না। এটি কেবল ক্রমাঙ্কনকে রক্ষণাবেক্ষণের ব্যবধানের মধ্যে স্থিতিশীল থাকার একটি ভাল সুযোগ দেয়। ভুল উপসংহার হল "ধাতুবিদ্যা আপগ্রেড করুন এবং পরীক্ষার পরিকল্পনা ভুলে যান।" আরও ভাল উপসংহার হল "পরিধান প্রতিরোধের আপগ্রেড করুন এবং উন্নতিটি ধরে রেখেছে তা যাচাই করতে পরীক্ষা পরিকল্পনা ব্যবহার করুন।"

বিশেষ প্লাস্টিকের জন্য কাস্টম বাইমেটালিক স্ক্রু ব্যারেল দ্বৈত-খাদ কাঠামো এবং প্রকৌশল এবং বিশেষ প্লাস্টিকের জন্য পরিধান-প্রতিরোধী আবরণ সহ বাইমেটালিক স্ক্রু ব্যারেল; পরিধান-প্রতিরোধী প্রতিস্থাপন বিকল্প এবং পরিদর্শন রেকর্ডের তুলনা করার সময় একজন প্রার্থী। পণ্য দেখুন →

প্রতিস্থাপন বিকল্পগুলির তুলনাকারী প্রসেসরগুলির জন্য, ক্রমাঙ্কন পরিকল্পনার সাথে সংযোগকারী পরিদর্শন রেকর্ডগুলির জন্য জিজ্ঞাসা করুন: স্ক্রু ব্যাস, ফ্লাইট জ্যামিতি, ব্যারেল বোর, পৃষ্ঠের কঠোরতা এবং সোজাতা। এই বিবরণগুলি গুরুত্বপূর্ণ কারণ একটি রাসায়নিক ইনজেকশন সিস্টেম যা একটি জীর্ণ মেশিনে ক্যালিব্রেট করা হয় তার ক্রমাগত সংশোধনের প্রয়োজন হতে পারে, যখন একটি যান্ত্রিকভাবে সাউন্ড মেশিনে একই সিস্টেম অনেক কম সমন্বয় সহ একটি স্থিতিশীল সেটপয়েন্ট ধরে রাখতে পারে। লক্ষ্য একটি নিখুঁত মেশিন নয়; লক্ষ্য হল একটি পরিচিত মেশিন শর্ত যার উপর ভিত্তি করে ক্রমাঙ্কন করা হয়।

যদি স্ক্রু এবং ব্যারেল পরিধান করা হয়, তাহলে ডোজিং পাম্পকে চাপ এবং মিশ্রণের সমস্যার জন্য দায়ী করা যেতে পারে যা একা ক্রমাঙ্কনই সংশোধন করতে পারে না।

প্রসেস ইঞ্জিনিয়ারদের জন্য একটি ব্যবহারিক ক্রমাঙ্কন এবং টেস্টিং ওয়ার্কফ্লো

নিম্নলিখিত কর্মপ্রবাহটি একটি প্লাস্টিক-প্রসেসিং প্ল্যান্টের জন্য ডিজাইন করা হয়েছে যেখানে একটি রাসায়নিক সংযোজন, কালারেন্ট, ফোমিং এজেন্ট বা প্রক্রিয়াকরণ সহায়তা একটি এক্সট্রুডার বা ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনে ইনজেকশন করা হয়। এটি সরঞ্জাম প্রস্তুতকারকের নির্দেশাবলীর বিকল্প নয়, তবে এটি একটি পুনরাবৃত্তিযোগ্য ক্রম দেয় যা বিভিন্ন পাম্পের ধরন এবং ফিডার ডিজাইনের সাথে মানিয়ে নেওয়া যেতে পারে।

1. উৎপাদন অবস্থার সংজ্ঞা দাও। উপাদান গ্রেড, সংযোজন টাইপ, লক্ষ্য মাত্রা, গলিত তাপমাত্রা প্রোফাইল, স্ক্রু গতি, পিছনে চাপ, চক্র সময়, এবং লাইন হার রেকর্ড করুন। এই শর্ত ছাড়া ক্রমাঙ্কন শুধুমাত্র একটি কর্মশালা ব্যায়াম.
2. সামঞ্জস্য করার আগে পরিদর্শন করুন। ট্যাঙ্ক, ফিল্টার, সাকশন লাইন, সীল, চেক ভালভ, ইনজেকশন পয়েন্ট এবং ফিড গলা এবং অগ্রভাগের চারপাশের ব্যারেল এলাকা পরীক্ষা করুন। ফুটো, স্ফটিক রাসায়নিক, অবরুদ্ধ লাইন, বায়ু প্রবেশ, এবং জীর্ণ সংযোগের জন্য দেখুন। স্তন্যপান দিকে একটি ছোট ফুটো অনিয়মিত ডোজ হতে পারে যা একটি নিয়ন্ত্রণ সমস্যার মত দেখায়।
3. তাপীয় স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করুন। ব্যারেল এবং ডোজিং লাইনগুলি উত্পাদন তাপমাত্রায় আনুন এবং পর্যাপ্ত সময় ভিজানোর অনুমতি দিন। তাপমাত্রার সাথে সান্দ্রতা পরিবর্তিত হয়, তাই মেশিনটি স্থিতিশীল হওয়ার পরে খুব তাড়াতাড়ি সঞ্চালিত একটি ক্রমাঙ্কন ধরে নাও থাকতে পারে। তাপমাত্রা-সংবেদনশীল রাসায়নিকগুলির জন্য, ইনজেকশন লাইনটি অত্যধিক গরম বা অসমভাবে শীতল হচ্ছে না তা যাচাই করুন।
4. একটি রেফারেন্স আউটপুট স্থাপন. একটি পরিচিত হারে ডোজিং ডিভাইসটি চালান এবং একটি নির্দিষ্ট সময়ে ওজন বা ভলিউম দ্বারা আউটপুট সংগ্রহ করুন। পরিষ্কার পাত্র এবং লক্ষ্য মাত্রার জন্য উপযুক্ত একটি স্কেল বা গেজ ব্যবহার করুন। প্রকৃত আউটপুট রেকর্ড করুন, প্রদর্শিত সেটপয়েন্ট নয়। পুনরাবৃত্তিযোগ্যতা দেখতে কমপক্ষে দুবার পুনরাবৃত্তি করুন।
5. একাধিক হারে পরীক্ষা করুন। নিম্ন, মধ্যম, এবং উচ্চ উত্পাদন হার পরীক্ষা করুন। 70% স্ট্রোকে সঠিক একটি পাম্প 20% স্ট্রোকে প্রবাহিত হতে পারে। একটি ফিডার যা স্থির গতিতে ভাল পারফর্ম করে তা ছোট চক্রের চাহিদার জন্য খারাপভাবে সাড়া দিতে পারে। উদ্দেশ্য হল সেই পরিসরটি খুঁজে বের করা যেখানে সিস্টেমটি সহনশীলতা রাখে, পুরো পরিসর জুড়ে একটি সংশোধন ফ্যাক্টরকে জোর করে না।
6. প্রতিক্রিয়া সময় যাচাই করুন. একটি সেটপয়েন্ট পরিবর্তন প্রবর্তন করুন এবং নতুন আউটপুটে পৌঁছাতে এবং স্থিতিশীল হতে সিস্টেমটি কতক্ষণ নেয় তা পরিমাপ করুন। সংক্ষিপ্ত চক্র সহ ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনে এবং এক্সট্রুশন লাইনগুলিতে এটি বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ যেখানে সংযোজন পরিবর্তনগুলি রঙ বা ফোমিংকে দ্রুত প্রভাবিত করে। ধীর প্রতিক্রিয়া অপারেটর দ্বারা অতিরিক্ত সংশোধন হতে পারে.
7. একটি উত্পাদন ট্রায়াল চালান। স্বাভাবিক অবস্থার অধীনে একটি সংক্ষিপ্ত দৌড় উত্পাদন করুন এবং ফলাফল পরীক্ষা করুন: রঙ, ঘনত্ব, ফোমিং গঠন, শক্তি, পৃষ্ঠের ফিনিস, বা যা কিছু নিয়ন্ত্রণ করার উদ্দেশ্যে সংযোজন করা হয়। যদি সংযোজনটি মাত্রিক স্থিতিশীলতা বা নিয়ন্ত্রক সম্মতির জন্য গুরুত্বপূর্ণ হয়, উপযুক্ত গুণমান পরীক্ষা অন্তর্ভুক্ত করুন। একটি পাম্প ক্রমাঙ্কন যা একটি গ্রহণযোগ্য পণ্য তৈরি করে না তা অসম্পূর্ণ।
8. বেসলাইন রেকর্ড করুন এবং লক করুন। সেটপয়েন্ট, প্রকৃত আউটপুট, সংশোধন ফ্যাক্টর, উপাদান লট, তাপমাত্রা, চাপ এবং তারিখ নথিভুক্ত করুন। গ্রহণযোগ্য পরিসর চিহ্নিত করুন এবং যদি পাঠটি এর বাইরে পড়ে তাহলে কী পদক্ষেপ নিতে হবে। রেকর্ডটি পরবর্তী শিফটে ব্যবহারযোগ্য হওয়া উচিত, শুধুমাত্র সেই ব্যক্তির দ্বারা নয় যে পরীক্ষাটি করেছে৷

ক্রমটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ এটি কারণগুলিকে আলাদা করে। আউটপুট প্রতিটি হারে কম হলে, সমস্যা একটি পাম্প বা সরবরাহ সমস্যা হতে পারে। যদি আউটপুট উচ্চ হারে গ্রহণযোগ্য হয় কিন্তু কম হারে খারাপ হয়, তাহলে সমস্যাটি টার্নডাউন, স্পন্দন বা নিয়ন্ত্রণ রেজোলিউশন হতে পারে। যদি আউটপুট স্থির থাকে কিন্তু পণ্যের গুণমান পরিবর্তিত হয়, তাহলে সমস্যাটি মিশ্রন, চাপের স্থায়িত্ব বা স্ক্রু-ব্যারেল অবস্থা হতে পারে। একাধিক হারে পরীক্ষা করা এইগুলিকে আলাদা করার দ্রুততম উপায়গুলির মধ্যে একটি।

প্রতিটি লাইনের জন্য একটি "ক্রমাঙ্কন মালিক" বরাদ্দ করাও কার্যকর। সেই ব্যক্তির প্রতিটি পরীক্ষা করার প্রয়োজন নেই, তবে তাদের বেসলাইন রেকর্ড নিয়ন্ত্রণ করা উচিত এবং পরিবর্তনগুলি অনুমোদন করা উচিত। মালিকানা ছাড়া, ছোট সমন্বয় জমা হয়. একটি রঙের সমস্যা সংশোধন করতে একটি শিফট পাম্প স্ট্রোক বাড়ায়, পরের শিফটটি সংযোজন সংরক্ষণের জন্য এটি হ্রাস করে এবং কয়েক সপ্তাহের মধ্যে কেউ জানে না কোন সেটিংটি বৈধ।

মেশিনটি আসলে যে হারে চলবে সেই হারে ক্যালিব্রেট করুন, তারপর সেই পরিসরের নিম্ন এবং উচ্চ প্রান্তে পুনরাবৃত্তিযোগ্যতা প্রমাণ করুন।

পরীক্ষার পদ্ধতি যা একটি একক প্রবাহ পড়ার চেয়ে বেশি প্রকাশ করে

কোনো একক পরীক্ষা প্রতিটি ব্যর্থতার মোড কভার করে না। আউটপুট নির্ভুলতার জন্য একটি গ্র্যাভিমেট্রিক চেক চমৎকার, কিন্তু এটি একটি ধীর চাপ লিক মিস করতে পারে। একটি চাপ পরীক্ষা সীলের অখণ্ডতা প্রকাশ করতে পারে, তবে এটি প্রমাণ করে না যে যোজকটি গলে বিতরণ করা হয়েছে। একটি উত্পাদন ট্রায়াল চূড়ান্ত ফলাফল দেখায়, কিন্তু কোন উপাদানটি প্রবাহিত হচ্ছে তা সনাক্ত করতে পারে না। ব্যবহারিক উত্তর হল একটি ছোট পরীক্ষার সেট যা ধারাবাহিক ক্রমে পুনরাবৃত্তি করা হয়।

কমিশনিংয়ের সময়, বেশিরভাগ দল আউটপুট যাচাইকরণে মনোযোগের সবচেয়ে বেশি অংশ ব্যয় করে কারণ এটি দৃশ্যমান এবং নথিভুক্ত করা সহজ। চাপের স্থিতিশীলতা এবং তাপমাত্রার অবস্থা সাধারণত পরবর্তী স্তরের মনোযোগ পায়, পরে পরিধান পরিদর্শন এবং প্রতিক্রিয়া পরীক্ষা করে। নীচের চার্টটি একটি ব্যবহারিক জোর প্রোফাইল দেখায়, একটি কঠোর নিয়ম নয়। বর্তমান ক্রমাঙ্কন পরিকল্পনাটি কোথায় কম ওজনযুক্ত হতে পারে সে সম্পর্কে আলোচনার উদ্দেশে এটির উদ্দেশ্য।

চার্টটি এক নম্বর পাস/ফেল সিদ্ধান্তের পরিবর্তে একটি সুষম পরিকল্পনার দিকে নির্দেশ করে। আউটপুট যাচাইকরণ অপরিহার্য, তবে এটি চাপ পরীক্ষায় ভিড় করা উচিত নয়, কারণ একটি পাম্প সঠিক ভলিউমকে একটি লাইনে সরবরাহ করতে পারে যা আংশিকভাবে অবরুদ্ধ বা স্পন্দিত হয়। যখন অ্যাডিটিভ তাপের প্রতি সংবেদনশীল হয় বা যখন ইনজেকশন লাইনটি গরম অঞ্চলের মধ্য দিয়ে চলে তখন তাপমাত্রা এবং সান্দ্রতা পরীক্ষা একই মনোযোগের দাবি রাখে। প্রতিক্রিয়া এবং টার্নডাউন পরীক্ষাগুলি সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ শর্ট-সাইকেল ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ এবং এক্সট্রুশন লাইনে যা শিফটের সময় হার পরিবর্তন করে। পরিধান প্রবণতা ধীর, কিন্তু তারা ব্যাখ্যা করে যে কেন গত ত্রৈমাসিক পাস করা একটি ক্রমাঙ্কন এখন একটি ভিন্ন সংশোধন ফ্যাক্টর প্রয়োজন।

একটি স্ক্রু এবং ব্যারেল প্রস্তুতকারক বা সরবরাহকারীর জন্য, এই পরীক্ষা বিভাগগুলি একটি দরকারী পরিষেবা কথোপকথনও প্রদান করে। যখন একটি প্রসেসর অস্থির সংযোজন ডোজ রিপোর্ট করে, প্রথম প্রশ্নগুলিকে গলিত-ডেলিভারি স্থায়িত্ব থেকে পাম্প আউটপুটকে আলাদা করা উচিত। ব্যারেল চাপ ট্রেস স্থির? স্ক্রু কি ধারাবাহিকভাবে পুনরুদ্ধার হচ্ছে? চেক রিং সিল করা হয়? ইনজেকশন পয়েন্ট পরিষ্কার? একজন সরবরাহকারী যে এই মিথস্ক্রিয়াগুলি বোঝে সে গ্রাহককে পাম্প প্রতিস্থাপন এড়াতে সাহায্য করতে পারে যখন আসল সমস্যাটি একটি জীর্ণ মিটারিং বিভাগ হয়।

একটি ব্যবহারিক পরীক্ষার সেটে প্রায়শই চারটি চেক থাকে: তিনটি হারে একটি গ্র্যাভিমেট্রিক আউটপুট পরীক্ষা, স্রাবের দিকে একটি চাপ-হোল্ড বা লিক চেক, তাপমাত্রা এবং চাপ লগিং সহ একটি সংক্ষিপ্ত উত্পাদন চালানো এবং স্ক্রু, ব্যারেল, চেক ভালভ এবং ইনজেকশন পয়েন্টের একটি চাক্ষুষ পরিদর্শন। কন্ট্রোল লুপ দ্রুত হলে একটি রেসপন্স-টাইম চেক যোগ করুন, এবং উপাদানটি ঘষিয়া তুলিয়া ফেললে পরিধানের প্রবণতা পর্যালোচনা যোগ করুন। পরীক্ষার সেটটি জটিল হওয়ার দরকার নেই, তবে এটি প্রতিবার একইভাবে পুনরাবৃত্তি করা দরকার।

কমপক্ষে একটি আউটপুট পরীক্ষা, একটি চাপ পরীক্ষা এবং একটি উত্পাদন পরীক্ষা ব্যবহার করুন; প্রতিটি ক্রমাঙ্কন ব্যর্থতার একটি ভিন্ন শ্রেণীর ক্যাচ করে।

সহনশীলতা, ফ্রিকোয়েন্সি এবং রেকর্ডস: বাস্তবসম্মত মান নির্ধারণ করা

সহনশীলতাগুলি পণ্যের প্রয়োজনীয়তা এবং সিস্টেমের সক্ষমতা থেকে আসা উচিত, জেনেরিক ফর্মে একটি অনুলিপি করা সংখ্যা থেকে নয়। একটি রঙিন যা চেহারাকে প্রভাবিত করে তা একটি প্রতিক্রিয়াশীল সংযোজনের চেয়ে একটি বিস্তৃত ব্যান্ড সহ্য করতে পারে যা মাত্রিক স্থিতিশীলতা বা সম্মতিকে প্রভাবিত করে। একটি ফোমিং এজেন্ট হার পরিবর্তনের জন্য অত্যন্ত সংবেদনশীল হতে পারে, যখন একটি প্রক্রিয়াকরণ সহায়তা আরও ক্ষমাশীল হতে পারে। ক্রমাঙ্কন পরিকল্পনায় প্রতিটি সংযোজনের জন্য গ্রহণযোগ্য ব্যান্ড এবং ব্যান্ডটি অতিক্রম করা হলে কী পদক্ষেপ নেওয়া উচিত তা উল্লেখ করা উচিত।

একটি দরকারী সহনশীলতা বিবৃতিতে তিনটি অংশ রয়েছে: লক্ষ্য মাত্রা, অনুমোদিত বিচ্যুতি এবং পরীক্ষার শর্ত। উদাহরণস্বরূপ, "উৎপাদন হারে ওজন দ্বারা 2.0% লক্ষ্য করুন, গ্রহণযোগ্য পরিসীমা 1.9% থেকে 2.1%, 30 মিনিট তাপ ভিজানোর পরে যাচাই করা হয়।" এটি "পাম্প ক্যালিব্রেটেড" এর চেয়ে বেশি কার্যকর। এটি পরবর্তী প্রযুক্তিবিদকে বলে যে কী পরীক্ষা করা হয়েছিল এবং "ভাল" দেখতে কেমন ছিল৷ যেখানে সংযোজনটি গুরুত্বপূর্ণ, সেখানে একাধিক হারে পরীক্ষা করুন এবং একটি একক গড় জোর করার পরিবর্তে প্রতিটি হারের জন্য সংশোধন ফ্যাক্টর রেকর্ড করুন।

ফ্রিকোয়েন্সি ঝুঁকি ভিত্তিক হওয়া উচিত। উচ্চ-ঝুঁকিপূর্ণ অ্যাপ্লিকেশন, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পদার্থ, আক্রমনাত্মক রাসায়নিক পদার্থ, এবং ক্রমাগত চলমান লাইনগুলিকে আরও ঘন ঘন চেকের প্রয়োজন হতে পারে। একটি পরিষ্কার রাসায়নিক এবং একটি ভাল রক্ষণাবেক্ষণ মেশিন সহ একটি স্থিতিশীল অ্যাপ্লিকেশনের জন্য কম ঘন ঘন যাচাইকরণের প্রয়োজন হতে পারে। ট্রিগার পয়েন্টগুলি ক্যালেন্ডারের মতোই গুরুত্বপূর্ণ: একটি স্ক্রু বা ব্যারেল পরিবর্তনের পরে, একটি সীল বা ভালভ প্রতিস্থাপনের পরে, উপাদানের অনেক পরিবর্তনের পরে, দীর্ঘস্থায়ী শাটডাউনের পরে এবং কোনও অব্যক্ত মানের পরিবর্তনের পরে৷ শুধুমাত্র একটি নির্দিষ্ট মাসিক তারিখে সঞ্চালিত একটি ক্রমাঙ্কন শেষ পরীক্ষার পরের দিন শুরু হওয়া একটি সমস্যা মিস করতে পারে।

• দৈনিক: ফুটো, অবরুদ্ধ লাইন, নিম্ন ট্যাঙ্কের স্তর এবং স্পষ্ট চাপ বা তাপমাত্রার অ্যালার্মের জন্য চাক্ষুষ পরীক্ষা।
• সাপ্তাহিক: উৎপাদন হারে আউটপুট নিশ্চিত করুন এবং বেসলাইন রেকর্ডের সাথে তুলনা করুন।
• মাসিক বা ত্রৈমাসিক: কম এবং উচ্চ হার পরীক্ষা করুন, প্রতিক্রিয়া সময় পরীক্ষা করুন এবং পরিধান সূচকগুলি পর্যালোচনা করুন।
• রক্ষণাবেক্ষণের পরে: যখনই স্ক্রু, ব্যারেল, চেক ভালভ, পাম্প বা ইনজেকশন পয়েন্ট পরিবর্তন করা হয় তখন সিস্টেমটিকে পুনরায় বেসলাইন করুন।
• উপাদান পরিবর্তনের পরে: সান্দ্রতা, তাপমাত্রা সংবেদনশীলতা, এবং যেকোন প্রয়োজনীয় সংশোধন ফ্যাক্টর যাচাই করুন।

রেকর্ডগুলি সম্পূর্ণ করার জন্য যথেষ্ট সংক্ষিপ্ত এবং অডিট করার জন্য যথেষ্ট নির্দিষ্ট হওয়া উচিত। তারিখ, লাইন, উপাদান, সংযোজন, সেটপয়েন্ট, প্রকৃত আউটপুট, পরীক্ষার হার, তাপমাত্রা, চাপ, সংশোধন ফ্যাক্টর এবং প্রযুক্তিবিদ সহ একটি এক-পৃষ্ঠার ফর্ম সাধারণত যথেষ্ট। অস্বাভাবিক কিছুর জন্য একটি মন্তব্য ক্ষেত্র যোগ করুন: একটি নতুন রাসায়নিক লট, একটি শোরগোল পাম্প, একটি চাপ ওঠানামা, বা একটি সাম্প্রতিক ব্যারেল মেরামত। সময়ের সাথে সাথে, মন্তব্যগুলি প্রায়শই একা সংখ্যার চেয়ে প্রবাহকে ভালভাবে ব্যাখ্যা করে।

পণ্য ঝুঁকি থেকে সহনশীলতা সেট করুন, এবং মেশিন ঝুঁকি থেকে ফ্রিকোয়েন্সি সেট করুন; অন্য লাইন থেকে অন্ধভাবে অনুলিপি করা উচিত নয়।

সাধারণ ক্রমাঙ্কন ব্যর্থতা এবং কীভাবে সেগুলিকে তাড়াতাড়ি ধরা যায়

সবচেয়ে সাধারণ ব্যর্থতা একটি সম্পূর্ণ মৃত পাম্প নয়। এটি একটি ধীরগতির পক্ষপাত: সিস্টেমটি রেকর্ড করা বেসলাইনের চেয়ে সামান্য বেশি বা সামান্য কম সরবরাহ করে এবং অপারেটর অনুভূতি দ্বারা এটি সংশোধন করে। রঙ একটু গাঢ় হয়ে যায়, ফোমিং একটু ঘন হয়ে যায়, বা সাইকেল পারফরম্যান্স পরিবর্তন হয়। কারণ পরিবর্তনটি ধীরে ধীরে হয়, কোনো অ্যালার্ম শোনা যায় না। প্রকৃত আউটপুট বনাম সেটপয়েন্টের একটি প্রবণতা চার্ট এটি একটি একক পাস/ফেল চেকের আগে ধরা পড়ে।

বায়ু প্রবেশ আরেকটি ঘন ঘন কারণ। একটি আলগা সাকশন ফিটিং, একটি জীর্ণ সীল, বা প্রায় খালি ট্যাঙ্ক লাইনে বাতাস প্রবেশ করতে পারে। পাম্প এখনও চলতে পারে, কিন্তু আউটপুট pulsating বা বেমানান হয়ে যায়। একটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনে, উপসর্গটি বিরতিহীন সংক্ষিপ্ত শট বা রঙের বৈচিত্র্য হিসাবে প্রদর্শিত হতে পারে যা সংযোজনের সাথে সম্পর্কহীন বলে মনে হয়। একটি পরিষ্কার লাইন, একটি লিক চেক, এবং কম হারে একটি স্থির-আউটপুট পরীক্ষা সাধারণত সমস্যাটি প্রকাশ করে।

চাপের অস্থিরতা প্রায়শই ক্রমাঙ্কন সমস্যা হিসাবে ভুল বোঝা যায়। যদি ব্যারেল চাপ একটি জীর্ণ চেক রিং, একটি আংশিকভাবে অবরুদ্ধ অগ্রভাগ, বা অস্থির স্ক্রু পুনরুদ্ধারের কারণে ওঠানামা করে, তাহলে সংযোজনটি একটি অসঙ্গত গলিত স্রোতে বিতরণ করা যেতে পারে। পাম্প ক্রমাঙ্কন সঠিক হতে পারে যখন চূড়ান্ত ঘনত্ব ভুল। এখানেই ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিন স্ক্রু ব্যারেল সাধারণ সমস্যার পর্যালোচনা সময় বাঁচাতে পারে, কারণ ফিক্সটি যন্ত্রের পরিবর্তে যান্ত্রিক হতে পারে।

তাপমাত্রা-সম্পর্কিত প্রবাহ উপেক্ষা করা সহজ। একটি রাসায়নিক যা একটি সান্দ্রতাতে ক্যালিব্রেট করা হয় তা ভিন্নভাবে আচরণ করতে পারে যখন ব্যারেল প্রোফাইল পরিবর্তন হয় বা যখন ইনজেকশন লাইনটি একটি গরম অঞ্চলের কাছাকাছি থাকে। ক্রমাঙ্কন রেকর্ডে পরীক্ষাটি যে তাপমাত্রায় করা হয়েছিল তা অন্তর্ভুক্ত করা উচিত। উৎপাদন তাপমাত্রা ভিন্ন হলে, সংশোধন ফ্যাক্টর স্থানান্তর নাও হতে পারে। এটি ফোমিং এজেন্ট এবং প্রতিক্রিয়াশীল সংযোজনগুলির জন্য বিশেষভাবে প্রাসঙ্গিক যেখানে তাপমাত্রার ছোট পরিবর্তন প্রতিক্রিয়া বা সম্প্রসারণ আচরণকে পরিবর্তন করতে পারে।

অবশেষে, "অ্যাডজাস্টমেন্ট ক্রীপ" এর জন্য দেখুন। একজন প্রযুক্তিবিদ স্বল্পমেয়াদী মানের সমস্যা সমাধানের জন্য পাম্প স্ট্রোক পরিবর্তন করেন, কিন্তু পরিবর্তনটি রেকর্ড করা হয় না। পরবর্তী শিফট একটি ভিন্ন বেসলাইন দেখে এবং আবার সামঞ্জস্য করে। বেশ কয়েক সপ্তাহ পরে, সিস্টেমটি অনথিভুক্ত সেটিংসে চলছে৷ একটি সাধারণ নিয়ম এটিকে বাধা দেয়: ডোজিং সেটপয়েন্টে যেকোনো পরিবর্তন অবশ্যই একটি কারণ সহ রেকর্ড করতে হবে। যদি কারণটি একটি যান্ত্রিক সমস্যা হয়, তবে এটি ক্রমাঙ্কনে লুকিয়ে রাখার পরিবর্তে যান্ত্রিক সমস্যাটি ঠিক করুন।

বেশিরভাগ ডোজিং ত্রুটিগুলি হল ধীরগতির পক্ষপাত, বায়ু ফুটো, বা চাপের সমস্যাগুলি ক্রমাঙ্কন ড্রিফট হিসাবে ছদ্মবেশে; প্রবণতা ডেটা স্ক্র্যাপ করার আগে তাদের প্রকাশ করে।

স্থিতিশীল ইনজেকশন পারফরম্যান্সের জন্য একটি স্ক্রু এবং ব্যারেল সরবরাহকারী নির্বাচন করা

যখন একটি প্রসেসর প্রতিস্থাপন স্ক্রু এবং ব্যারেল সোর্সিং করে, তখন ক্রয়ের সিদ্ধান্তে ক্রমাঙ্কন এবং পরীক্ষার রুটিন অন্তর্ভুক্ত করা উচিত যা ইনস্টলেশন অনুসরণ করবে। একটি কম খরচের অংশ যা চাপের প্রতিক্রিয়া পরিবর্তন করে বা দ্রুত পরিধান করে কয়েক মাস ডোজ সমন্বয় তৈরি করতে পারে। নথিভুক্ত মাত্রা এবং উপাদান গ্রেড সহ একটি প্রযুক্তিগতভাবে উপযুক্ত অংশ প্রক্রিয়া প্রকৌশলীকে একটি স্থিতিশীল শুরু বিন্দু দেয়। এই কারণেই মূল্যায়নে প্রস্তুতকারকের পরিদর্শন ক্ষমতা অন্তর্ভুক্ত করা উচিত, শুধুমাত্র প্রতি টুকরা মূল্য নয়।

জিজ্ঞাসা করুন কিভাবে সরবরাহকারী স্ক্রু জ্যামিতি, ব্যারেল বোর সহনশীলতা, সোজাতা, পৃষ্ঠের কঠোরতা এবং উপাদানের সন্ধানযোগ্যতা নিয়ন্ত্রণ করে। সরবরাহকারী চালানের সাথে মাত্রিক প্রতিবেদন সরবরাহ করতে পারে কিনা তা জিজ্ঞাসা করুন। নির্দিষ্ট সংযোজন বা ফিলারের জন্য কি পরিধান-প্রতিরোধী বিকল্প পাওয়া যায় তা জিজ্ঞাসা করুন। ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম যৌগগুলির জন্য, একটি বাইমেটালিক স্ক্রু ব্যারেল বা একটি শক্ত স্ক্রু উপযুক্ত হতে পারে, তবে পছন্দটি পরিধান প্রক্রিয়ার উপর ভিত্তি করে হওয়া উচিত, সাধারণ আপগ্রেড লেবেলের উপর নয়। একটি সরবরাহকারী যে এক্সট্রুশন এবং ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ অ্যাপ্লিকেশন বোঝে প্রক্রিয়া ঝুঁকির সাথে হার্ডওয়্যার মেলে সাহায্য করতে পারে।

এক্সট্রুশন জন্য কাস্টম একক স্ক্রু ব্যারেল মডুলার উপাদান এবং নিয়ন্ত্রণ সমর্থন সঙ্গে এক্সট্রুশন জন্য কাস্টম একক স্ক্রু ব্যারেল; প্রাসঙ্গিক যখন ফিড-জোন পরিধান বা স্ক্রু-ব্যারেল ক্লিয়ারেন্স কনভিয়িং স্থায়িত্বকে প্রভাবিত করতে পারে। পণ্য দেখুন →

এক্সট্রুশন লাইনের জন্য, একই যুক্তি একক-স্ক্রু ব্যারেল এবং ফিডিং হাতাতে প্রযোজ্য। যদি ফিড সেকশনটি পরিধান করা হয় বা ব্যারেল থেকে স্ক্রু ক্লিয়ারেন্স অত্যধিক হয়, তাহলে পরিবহণের হার অস্থির হয়ে উঠতে পারে। সংযোজন ইনজেকশন সিস্টেম তারপরে একটি গলিত স্ট্রিম গ্রহণ করে যা ইতিমধ্যেই চাপ এবং আউটপুটে পরিবর্তিত হয়। ক্রমাঙ্কন এখনও সম্ভব হতে পারে, কিন্তু এটি আরও ঘন ঘন সংশোধন প্রয়োজন হবে। একটি সরবরাহকারী যে ফিড-জোন ডিজাইন, কম্প্রেশন অনুপাত এবং পরিধানের ধরণ নিয়ে আলোচনা করতে পারে শুধুমাত্র একটি অংশ নম্বর উদ্ধৃত করার চেয়ে বেশি কার্যকর।

শিল্প ক্রেতারা প্রায়শই একটি প্রস্তুতকারক, সরবরাহকারী এবং পাইকারী বিক্রেতাকে লিড টাইম এবং ইউনিট মূল্যের সাথে তুলনা করে। এই কারণগুলি গুরুত্বপূর্ণ, কিন্তু তাদের অস্থির উত্পাদন খরচ দিয়ে ওজন করা উচিত। একটি স্ক্রু এবং ব্যারেল সেট যা পরিষ্কার পরিদর্শন ডেটা এবং একটি সামঞ্জস্যপূর্ণ উপাদান স্পেসিফিকেশন সহ কমিশনিং চলাকালীন ভেরিয়েবলের সংখ্যা কমাতে পারে। এটি প্রথম ক্রমাঙ্কনকে দ্রুত এবং দীর্ঘমেয়াদী বেসলাইনকে আরও নির্ভরযোগ্য করে তোলে। পরিধান শেষ পর্যন্ত শুরু হলে এটি রক্ষণাবেক্ষণকে একটি রেফারেন্স পয়েন্ট দেয়।

সেরা স্ক্রু এবং ব্যারেল সরবরাহকারী অংশগুলি উদ্ভিদে পৌঁছানোর আগে মাত্রা, উপকরণ এবং পরিধানের বিকল্পগুলি নথিভুক্ত করে ক্রমাঙ্কন ভেরিয়েবলগুলি হ্রাস করে।

FAQ: রাসায়নিক ইনজেকশন সিস্টেম ক্রমাঙ্কন এবং পরীক্ষা

কত ঘন ঘন একটি রাসায়নিক ইনজেকশন সিস্টেম ক্যালিব্রেট করা উচিত?

কোনো সার্বজনীন ব্যবধান নেই। একটি ঝুঁকি-ভিত্তিক সময়সূচী আরও কার্যকর: সাপ্তাহিক উত্পাদন হারে আউটপুট যাচাই করুন, মাসিক বা ত্রৈমাসিক কম এবং উচ্চ হারে পরীক্ষা করুন এবং রক্ষণাবেক্ষণ, উপাদান পরিবর্তন বা অব্যক্ত মানের পরিবর্তনের পরে পুনরায় বেসলাইন করুন। উচ্চ-ঝুঁকিপূর্ণ সংযোজন, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ফিলার, এবং ক্রমাগত লাইনগুলি সাধারণত স্থিতিশীল, কম-ঝুঁকিপূর্ণ অ্যাপ্লিকেশনগুলির তুলনায় কঠোর পরীক্ষা প্রয়োজন।

রাসায়নিক ইনজেকশন সিস্টেম ক্রমাঙ্কনের জন্য কোন সহনশীলতা যুক্তিসঙ্গত?

সহনশীলতা পণ্যের প্রয়োজনীয়তা এবং সিস্টেমের ক্ষমতা থেকে আসা উচিত। একটি সাধারণ সূচনা পয়েন্ট হল উৎপাদন হারে লক্ষ্য মাত্রার চারপাশে একটি সংকীর্ণ ব্যান্ড, কম এবং উচ্চ হারে পৃথক চেক সহ। রেকর্ডে লক্ষ্য, অনুমোদনযোগ্য বিচ্যুতি, পরীক্ষার হার এবং তাপমাত্রা উল্লেখ করা উচিত যাতে ফলাফলটি মোটামুটিভাবে তুলনা করা যায়।

ক্রমাঙ্কন জল দিয়ে বা উত্পাদন রাসায়নিক দিয়ে করা উচিত?

জল যান্ত্রিক চেকের জন্য সুবিধাজনক, তবে এটি উত্পাদন রাসায়নিকের সান্দ্রতা, ঘনত্ব বা তাপমাত্রা সংবেদনশীলতাকে প্রতিনিধিত্ব করতে পারে না। নিরাপদ অবস্থায় প্রাথমিক লিক এবং প্রতিক্রিয়া পরীক্ষা করার জন্য জল ব্যবহার করুন, তারপর একটি প্রতিনিধি তরল বা নিয়ন্ত্রিত অবস্থায় প্রকৃত রাসায়নিক দিয়ে যাচাই করুন। সংশোধন ফ্যাক্টর উত্পাদন চালানো হবে যে তরল উপর ভিত্তি করে করা উচিত.

একটি স্ক্রু বা ব্যারেল প্রতিস্থাপন করার পরে কি পরীক্ষা পুনরাবৃত্তি করা উচিত?

একাধিক হারে আউটপুট পরীক্ষা পুনরাবৃত্তি করুন, চাপ-হোল্ড বা লিক চেক, তাপমাত্রা ভেজানো যাচাইকরণ, এবং একটি সংক্ষিপ্ত উত্পাদন পরীক্ষা। একটি নতুন স্ক্রু বা ব্যারেল চাপের প্রতিক্রিয়া, মিশ্রণ এবং বসবাসের সময় পরিবর্তন করতে পারে, তাই পুরানো সংশোধন ফ্যাক্টর আর বৈধ নাও হতে পারে। সিস্টেমটি পুনরায় বেসলাইন করুন এবং নতুন মান রেকর্ড করুন।

আমি কিভাবে বলতে পারি যে ডোজিং ত্রুটি পাম্প বা স্ক্রু এবং ব্যারেল থেকে এসেছে?

সিস্টেম আলাদা করুন। ইনজেকশন পয়েন্ট বা একটি পরীক্ষা পোর্টে ওজন বা ভলিউম দ্বারা পাম্প আউটপুট যাচাই করুন। তারপরে ব্যারেল চাপের স্থিতিশীলতা, স্ক্রু পুনরুদ্ধার, চেক-রিং সিলিং এবং অগ্রভাগের অবস্থা পরীক্ষা করুন। যদি পাম্পের আউটপুট স্থির থাকে তবে পণ্যের গুণমান চাপ বা চক্রের সময়ের সাথে পরিবর্তিত হয়, তবে গলিত-ডেলিভারি হার্ডওয়্যারটি আরও সম্ভাব্য উত্স।

বাইমেটালিক স্ক্রু ব্যারেল কি ক্রমাঙ্কন সমস্যা দূর করে?

না। একটি বাইমেটালিক ব্যারেল ঘর্ষণকারী বা ক্ষয়কারী অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে পরিধান প্রতিরোধের উন্নতি করতে পারে, যা ক্রমাঙ্কন বেসলাইনকে দীর্ঘ সময়ের জন্য স্থিতিশীল রাখতে সাহায্য করতে পারে। এটি আউটপুট পরীক্ষা, চাপ পরীক্ষা, তাপমাত্রা যাচাই বা রেকর্ড প্রতিস্থাপন করে না। ধাতুবিদ্যা স্থিতিশীলতা সমর্থন করে; পরীক্ষার পরিকল্পনা এটি প্রমাণ করে।

উপাদান অনেক পরিবর্তনের পরে কেন additive dosing প্রবাহিত হয়?

সান্দ্রতা, ফিলার কন্টেন্ট, আর্দ্রতা বা তাপীয় আচরণে উপাদানের প্রচুর পার্থক্য হতে পারে। এই পার্থক্যগুলি গলিত চাপ এবং সংযোজন মিশ্রণের উপায় পরিবর্তন করে। অনেক পরিবর্তনের পরে উত্পাদন হার, তাপমাত্রা প্রোফাইল এবং সংশোধন ফ্যাক্টর পুনরায় পরীক্ষা করুন। যদি ড্রিফ্ট বড় হয়, তাহলে যাচাই করুন যে সংযোজন নিজেই কঠিন পদার্থ বা ঘনত্বে পরিবর্তিত হয়নি।

ক্রমাঙ্কন এবং পরীক্ষার তিনটি প্রশ্নের উত্তর দেওয়া উচিত: কী ডোজ বিতরণ করা হয়, মেশিনটি কী অবস্থায় রয়েছে এবং পণ্যটি আসলে কী গ্রহণ করে।

স্থিতিশীল সংযোজন ইনজেকশনের জন্য চূড়ান্ত কমিশনিং চেকলিস্ট

একটি নতুন বা মেরামত করা সিস্টেম সাইন অফ করার আগে, নিশ্চিত করুন যে মেশিনটি তাপীয় স্থিতিশীলতায় পৌঁছেছে, ডোজিং লাইনগুলি লিক-মুক্ত, আউটপুট একাধিক হারে পরীক্ষা করা হয়েছে, চাপের প্রতিক্রিয়া স্থির, এবং উত্পাদন পরীক্ষা গুণমানের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে। বেসলাইনটি এমন একটি ফর্মে রেকর্ড করুন যা পরবর্তী শিফট ব্যবহার করতে পারে। একটি স্ক্রু বা ব্যারেল প্রতিস্থাপন করা হলে, নতুন মাত্রা এবং উপাদান গ্রেড নোট করুন যাতে ভবিষ্যতে পরিধান প্রবণতা একটি রেফারেন্স আছে. যদি একটি নতুন রাসায়নিক লট চালু করা হয়, তবে পুরানো সংশোধন ফ্যাক্টরটি এখনও প্রযোজ্য বলে ধরে নেওয়ার পরিবর্তে প্রথম রানটিকে একটি যাচাইকরণ হিসাবে বিবেচনা করুন।

বিস্তৃত বিষয় হল ক্রমাঙ্কন একটি উত্পাদন শৃঙ্খলা, রক্ষণাবেক্ষণের আনুষ্ঠানিকতা নয়। একটি রাসায়নিক ইনজেকশন সিস্টেম প্রযুক্তিগতভাবে ক্যালিব্রেট করা যেতে পারে এবং এখনও খারাপ অংশ তৈরি করতে পারে যদি মেল্ট-ডেলিভারি হার্ডওয়্যারটি অস্থির হয়। এটি যান্ত্রিকভাবে শব্দ হতে পারে এবং এখনও প্রবাহিত হতে পারে যদি পরীক্ষার শর্ত প্রতিনিধি না হয়। যে সব গাছপালা সেরা ফলাফল পায় তারা ডোজিং ডিভাইস, স্ক্রু এবং ব্যারেলকে সংযুক্ত করে এবং পণ্যের গুণমানকে একটি রুটিনে চেক করে। সবকিছু নিয়ন্ত্রণে আছে তা প্রমাণ করার জন্য তারা একটি সংখ্যার উপর নির্ভর করে না।

যে রুটিন জটিল হতে হবে না. এটি পুনরাবৃত্তিযোগ্য, নথিভুক্ত এবং প্রকৃত উৎপাদন অবস্থার সাথে আবদ্ধ হওয়া প্রয়োজন। যখন এটি ঘটে, তখন ক্রমাঙ্কন এবং পরীক্ষা স্ক্র্যাপ হ্রাস, সংযোজন ব্যয় রক্ষা এবং স্ক্রু এবং ব্যারেলের কার্যকাল বাড়ানোর একটি হাতিয়ার হয়ে ওঠে। ফলাফল হল আরও অনুমানযোগ্য প্রক্রিয়া, কম জরুরী সামঞ্জস্য, এবং যখন কিছু প্রবাহিত হয় তখন একটি পরিষ্কার উত্তর।

স্থিতিশীল সংযোজন ইনজেকশন একটি পুনরাবৃত্তিযোগ্য পরীক্ষার রুটিন থেকে আসে যা ডোজিং ডিভাইস, স্ক্রু-ব্যারেল অবস্থা এবং চূড়ান্ত পণ্যের ফলাফলকে লিঙ্ক করে।